Zukunft der Instandhaltung gestalten: Digitale Instandhaltung wird zum Gamechanger – Teil 1
Die Instandhaltung befindet sich im Umbruch: Digitale Technologien, smarte Sensorik und datenbasierte Prozesse verändern die Art, wie Anlagen überwacht, gewartet und optimiert werden. Predictive Maintenance, KI-gestützte Fehlerdiagnosen und automatisierte Workflows versprechen Effizienzgewinne und mehr Anlagenverfügbarkeit – doch wie weit ist die Praxis wirklich? Zwischen visionären Konzepten und industriellem Alltag liegen oft Welten. Fachkräftemangel, Datensilos und fehlende Schnittstellen bremsen den Wandel vielerorts aus. Gleichzeitig zeigen erfolgreiche Pilotprojekte, dass der Schritt in die vernetzte Instandhaltung gelingt, wenn Technik, Organisation und Menschen zusammenspielen. Im Vorfeld der maintenance Dortmund 2026 tauchen immer wieder folgende Fragen auf: Welche Technologien prägen den Alltag? Welche Trends setzen sich durch? Und wie gelingt der Brückenschlag zwischen digitaler Vision und gelebter Praxis?
Digitale Instandhaltung als Schlüssel für Effizienz und Nachhaltigkeit
Der Druck auf produzierende Unternehmen bleibt auf jeden Fall langfristig hoch: Energiekrise, Kostendruck und Fachkräftemangel verlangen nach effizienten und resilienten Strukturen. Digitalisierung gilt dabei weiterhin als Schlüssel, um Automatisierung und datengetriebene Prozesse in der Instandhaltung voranzutreiben. Ziel ist es, vorhandene Ressourcen gezielt einzusetzen und Ausfälle zu vermeiden. Statt reaktivem Handeln stehen zunehmend vorausschauende Strategien im Mittelpunkt. Intelligente Systeme erkennen Anomalien, bevor sie zu Störungen führen, und leiten automatisch Gegenmaßnahmen ein. Moderne Technologien – von IoT-Anwendungen bis hin zu KI-gestützten Analysen – sind dabei längst unverzichtbar. Parallel dazu wächst die organisatorische Verzahnung innerhalb der gesamten Wertschöpfungskette. „Die Instandhaltung wird damit zum strategischen Baustein für Effizienz, Verfügbarkeit und Nachhaltigkeit“, sagt Christian Jeske, Marketing Director, Membrain GmbH (maintenance Dortmund 2026, Stand 616).
Dipl.-Ing. (Univ.) Lutz Knabel, Principal & Managing Consultant in der SAP Practice Germany bei Eviden, einem Unternehmen der Atos-Gruppe (maintenance Dortmund 2026, Stand 104), ergänzt: „Die Instandhaltung entwickelt sich in den kommenden Jahren zu einem integralen Bestandteil der digitalen Wertschöpfungskette. Sie wird zunehmend smarter, d.h. digital, vernetzt, datengetrieben und mobil. Wir sehen eine klare Entwicklung von der reaktiven Instandsetzung („reparieren, wenn kaputt“) über präventive Instandhaltung (zeit- oder leistungsbasiert) bis hin zu prädiktiven Konzepten, die auf Ereignissen, Sensorwerten oder KI-gestützten Mustererkennungen basieren. Integrierte mobile Applikationen für den Werker und Techniker sind ein wesentlicher Bestandteil der smarten Instandhaltung.“ Es sei zu erwarten, dass die Instandhaltung nicht mehr nur Reparatur und Wartung, sondern ein datengetriebenes Wertschöpfungssystem – eng vernetzt mit Produktion, IT und Unternehmensstrategie – sein werde.
Lutz Knabel: „Es ist zu erwarten, dass die Instandhaltung nicht mehr nur Reparatur und Wartung, sondern ein datengetriebenes Wertschöpfungssystem – eng vernetzt mit Produktion, IT und Unternehmensstrategie – sein wird.“
Bild: Atos Information Technology GmbH
Transparenz durch Daten – und wie Low Code dabei hilft
Im Rahmen von Digitalisierung und Datenstrategie stellen sich also Fragen nach der Rolle datengetriebenener Ansätze – etwa Predictive Maintenance, KI-gestützte Analytik oder digitale Zwillinge – und nach den Hürden bei deren Umsetzung im Unternehmensalltag, dazu Christian Jeske: „Um dieses Thema ganzheitlich anzugehen, bedarf es einer Industrie-4.0-Plattform – wie etwa Membrain-IoT. Denn nur so lassen sich relevante Daten unmittelbar allen beteiligten ‚Playern‘ im IH-Prozess zur Verfügung stellen und Datensilos eliminieren. Live-Daten aus Maschinenparks sorgen für mehr Transparenz und ein besseres Verständnis für Unregelmäßigkeiten. Außerdem sind sie die Basis für die Anomalie-Erkennung (KI-Module) und prädiktive Instandhaltungs-Ansätze.“ So ließen sich Wartungsprozesse automatisieren und Störungen frühzeitig erkennen. „Hürden bestehen vor allem aufgrund knapper IT-Ressourcen.“ Als Antwort darauf bietet Membrain passende Low-Code-Lösungen, die die Fachbereiche befähigen, per Drag-and-Drop Applikationen selbst zu erstellen. Ob Low-Code, IoT oder KI – entscheidend ist, dass Daten, Systeme und Menschen zusammenspielen. Erst dann wird aus Vision gelebte Praxis. Wie das gelingt, erfahren Sie nächste Woche im zweiten Teil!
Christian Jeske: „Nach wie vor ist Digitalisierung die strategische Antwort, um Automatisierungsthemen und datengetriebene Prozesse in der Instandhaltung zu realisieren. Oberstes Ziel ist es, Instandhaltungsressourcen zu schonen und optimal einzusetzen.“
Bild: Membrain GmbH
